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  (一)、汽车底盘冲压件工艺创新途径

  1、优化工序的组合方式

  基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道,故而多个工序组合或单个工序,尽可能的组合冲压工序,并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。

  2、创新服务汽车冲压件制造模具的设计措施

  (1)模具结构形式和类型的确定

  五金冲压件的工艺方案确立后,以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择,主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应保护确定的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准,零件形状的各异应选凸缘定位。

  (2)车身模块化技术

  汽车冲压零件作为车身制造的关键环节,其制造工艺质量直接关乎企业的实际收益。为此,通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术提升了生产线适应性,大的的推进平台化、模块化等设备方式的应用。

  冲模设备中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。尤其是KBE技术的引人将是推进冲模创新设计的途径。在工件设计阶段,要对工件的加工特点进行分析,拟定模具类型、基本工艺参数,并不断选择工艺方案。冲模使用阶段,先是进行产品冲压活动,然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模设备阶段,将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。

  尤其是冲模数字化与智能化设计,先是采用人工与计算机相结合的方法,由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等,使模具加工技术具有精度适宜、高寿命的特征。

  (二)、冲压件现代化工艺升级

  汽车生产制造中底盘冲压件制造工艺水平不但影响到底盘的性能以及质量,而且会对汽车整体品质产生非常大的影响,所以,在汽车生产中,相关工作人员应该积极拥抱新工艺和技术,提升底盘冲压件生产工艺,推动汽车生产工艺的整体升级。

  1、零部件虚拟制造

  对冲压生产单位来说,如果虚拟制造环节控制不当,通常会造成零件生产不稳定。为此,在产品设计过程中出来要对零部件的材料利用率进行策划,还要通过虚拟制造环节解决问题。

  2、实现工艺设计优良化

  随着汽车零部件的制造工序的不断变化,以侧围外板为代表的零部件由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造,进而使得冲压产品持续向数字化、优良化、高速化和自动化方向发展。

  3、确认加工工艺的多样化

  当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时,可以采用细致冲裁工序。当弯曲件弯曲半径小于允许值时要在弯曲后增加一道成形工序;当拉伸件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时需在拉伸后增加一道成形工序。对于五金冲压件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的需采用多道冲压工序。需要时可在冲裁工序后再增加一道校平工序。


               
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